El problema


El filtro del sistema de aspiración del cliente no cumplía las normas ATEX. No ofrecía protección contra la propagación de mezclas de polvo y aire a los equipos adyacentes.

El polvo combustible es un compañero constante en las instalaciones de producción alimentaria donde hay productos a granel. Al combinarse con el aire, forma una mezcla explosiva, causa frecuente de accidentes en elevadores de grano, panaderías y pastelerías.

En la "zona sucia" de los filtros del sistema de aspiración siempre hay polvo combustible, por lo que no puede descartarse por completo la posibilidad de una explosión. La norma EN 1127-1 prescribe que en dichas zonas deben instalarse dispositivos de protección contra explosiones adecuados a las condiciones de funcionamiento.

La elección del equipo estaba limitada por la compleja geometría de los conductos. El cliente quería evitar alteraciones en los conductos y seguir cumpliendo los requisitos de distancias de instalación y ángulos de inclinación seguros.

Tarea


Asegúrese de que los filtros del sistema de aspiración son antideflagrantes de acuerdo con las normas ATEX, sin alterar el diseño de los conductos de aire.

La solución


En este proyecto, rechazamos el uso de la protección pasiva contra explosiones mediante dispositivos de Localización de explosiones como las válvulas de retención B-FLAP. Son económicas y fáciles de mantener, pero no era posible instalarlas en conductos existentes sin cambiar el diseño de las tuberías. De lo contrario, no se cumplían los requisitos del fabricante en cuanto a distancia de instalación y ángulo de la válvula.

Hemos ofrecido la opción de dispositivos activos de Localización de explosiones: las barreras HRD. No es necesario modificar los conductos al instalarlas. Basta con mantener una distancia mínima de instalación con respecto a los equipos que deben protegerse.

Con nuestros propios recursos, lo hemos conseguido:

  • Determinación de las características de riesgo de explosión del polvo orgánico presente in situ;
  • Análisis de la configuración de conductos existente del cliente;
  • Selección del equipo de protección contra explosiones necesario y entrega del mismo por parte del fabricante;
  • Puesta en servicio del sistema de protección contra explosiones.

El cliente recurrió a un contratista externo para la instalación. Durante la puesta en servicio, nuestros técnicos descubrieron que habían cometido algunos errores graves. En primer lugar, las boquillas HRD de los cilindros no se habían instalado correctamente. En segundo lugar, se había utilizado cable de mala calidad para las líneas de activación y detección.

Referencia. La barrera HRD consta de detectores de detección, un controlador de control y cilindros de agente extintor. Al producirse una explosión, los detectores responden a un aumento de la presión y la temperatura. Envían una señal al controlador, que emite una orden para activar las botellas de agente extintor. Así se localiza la explosión y se evita que penetre en los equipos adyacentes.

La instalación incorrecta de las boquillas provoca una atomización incorrecta del agente extintor. No cubre toda la zona de un posible accidente y el sistema no cumple realmente su función básica, es decir, la Localización de una explosión. Para proteger los dispositivos contra falsas alarmas, es necesario utilizar únicamente cable apantallado de buena calidad durante la instalación.

Nuestros especialistas subsanaron rápidamente los fallos de instalación y pusieron el sistema en funcionamiento. Además, formamos a los técnicos del cliente en el manejo del sistema de protección contra explosiones y el controlador CONEX.

Resultado


Completamos este proyecto dentro del plazo especificado en el contrato. Sin embargo, nos convenció una vez más de que todas las fases de los trabajos de protección contra explosiones deben ser realizadas por subcontratistas cualificados y contrastados.

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